در مدیریت انرژی معدن جایی برای فناوری اطلاعات پیشرفته وجود ندارد/ خبری از بهره وری نیست
علاوه بر این، تجزیه و تحلیل داده ها باعث صرفه جویی در هزینه، تصمیم گیری سریعتر و کارآمدتر و توسعه محصولات و خدمات جدید می شود. مقدار انرژی مصرفی یک معدن به عوامل مختلفی از جمله مواد معدنی استخراج شده، فرآیندهای تولیدی که استفاده می کند و فناوری های استخراجی که استفاده می کند، بستگی دارد.
شرکت های معدنی پیشرو از فناوری اطلاعات پیشرفته (IT) برای بهبود فرآیندها و در عین حال کاهش مصرف انرژی و هزینه های عملیاتی در معادن استفاده می کنند. صنعت معدن با حجم زیادی از داده ها با لایه های دانش سر و کار دارد. از آنجایی که تجزیه و تحلیل داده ها شامل علم تجزیه و تحلیل داده های خام برای استخراج بینش است، یک تکنیک بسیار موثر برای جمع آوری منابع داده های متفاوت است.
در سال‌های اخیر، استرالیا و کانادا سرمایه‌گذاری زیادی در فناوری‌های جدید در معدن انجام داده‌اند. اتحادیه اروپا در پایان سال 2021 در گزارشی اعلام کرد که سرمایه گذاری در استارت آپ های ماینینگ در همه بخش ها افزایش یافته است و به همین دلیل در بین 162 استارت آپ موفق سال، 5 استارت آپ ماینینگ پیشتاز هستند. این سوال نشان دهنده نیاز جدی صنعت معدن به فناوری های جدید، فناوری های جدید و روش های خلاقانه است.
به عنوان مثال، مته های مورد استفاده در معادن با کمک هوش مصنوعی می توانند نقاط داغ را شناسایی کرده و عملیات استخراج را بین 5 تا 25 درصد بهبود بخشند. نکته جالب این است که استفاده از این تجهیزات باعث کاهش مصرف انرژی در مراحل مختلف استخراج بین 6 تا 14 درصد می شود.
یک پروژه تحقیقاتی در شرکت های معدنی استرالیا که در سنگ آهن کار می کنند نشان داد که با کمک فن آوری های جدید در مراحل مختلف خردایش مواد معدنی، بازده انرژی 5 درصد بهبود یافته و منجر به کاهش انتشار گازهای گلخانه ای بیش از 30 میلیون تن شده است. CO2-e2. این تحقیق نشان می‌دهد که در صورت افزایش 35 درصدی راندمان تولید از طریق فناوری‌های جدید، می‌توان تا 3 درصد در مصرف انرژی در سطح جهان صرفه‌جویی کرد.
**نقش فناوری اطلاعات پیشرفته در مدیریت انرژی معدن
مهندسی و بهره برداری از سیستم ها طی چندین دهه به وضعیت فعلی تکامل یافته و منجر به دستاوردهای قابل توجهی در بهره وری انرژی شده است.
مسئله انرژی در جهان امروزه اهمیت بیشتری پیدا کرده و حتی به مرز هشدار رسیده است. تمامی صنایع در جهان تحت تاثیر بحران های انرژی با مشکلاتی مواجه هستند. صنعت معدن نیز از این قاعده مستثنی نیست. تحقیقات انجام شده در موسسه مکنزی نشان می دهد که معادن بین 3 تا 6 درصد از کل برق جهان را مصرف می کنند و بر اساس آمارهای موجود، تا پایان سال 2021 تقریبا 60 درصد از انرژی مصرف شده در معدن به تجهیزات و ماشین آلات معدن باز می گردد.
** رشد نوآوری در معادن جهان
**تجهیزات منجر به مصرف انرژی در معادن می شود
واقعیت این است که صنعت معدن به عنوان یک کل مصرف کننده اصلی انرژی است. برای رویارویی با چالش کربن زدایی، واضح است که صنعت معدن نیاز به تکامل فناوری و فناوری های جهان در این بخش دارد. بنابراین نیاز به جایگزینی سیستم ها و فرآیندهای قدیمی با فناوری های جدید، کارآمدتر و پایدار وجود دارد.
فرصت های قابل توجهی برای کاهش مصرف انرژی در صنعت معدن وجود دارد. این فرصت ها شامل بهینه سازی مصرف انرژی با استفاده از تجهیزات و ماشین آلات مدرن استخراج، استفاده از قابلیت های داده های بزرگ (BigData)، استفاده از پلتفرم های هوش مصنوعی در استخراج، جایگزینی تجهیزات سنگ شکن سنتی با فناوری های جدید، یادگیری ماشینی و غیره است.
absnews
نوع سوخت در یک معدن بسته به نوع آن (زیرزمینی یا روباز) و فرآیند استخراج متفاوت است. سوخت گازوئیل، برق، گاز طبیعی، زغال سنگ و بنزین در عملیات معدنی استفاده می شود که به ترتیب 34، 32، 22، 10 و 2 درصد از کل مصرف انرژی را تشکیل می دهند.
اما واقعیت این است که با وجود فناوری های مدرن برای استخراج و خرد کردن مواد معدنی، یک چهارم کل انرژی نهایی را می توان در معدن استفاده کرد و صرفه جویی نسبتا زیادی در مصرف انرژی و انتشار کربن داشت.گازهای گلخانه ای.
معادن چقدر سوخت مصرف می کنند؟
**امکان کاهش مصرف انرژی در معادن
به گزارش خبرنگار گروه اقتصادی کارآفرینی خبرگزاری آنا، دنیای امروز به فلزاتی مانند مس، نیکل، فولاد و لیتیوم به عنوان اجزای اصلی حمل و نقل و ذخیره سازی برق، خودروهای برقی و زیرساخت های انرژی های تجدیدپذیر نیاز دارد که روز به روز در حال افزایش است. .
بسیار مهم است که اطمینان حاصل شود که اجزای تهویه و خنک کننده در معادن (پنکه ها، پمپ ها، کمپرسورها و غیره) به درستی طراحی و مجهز به تجهیزات کارآمد انرژی هستند، کاهش قابل توجه هزینه های عملیاتی مستلزم بهینه سازی کلی سیستم است.
راندمان سوخت یک ناوگان می تواند تحت تأثیر عوامل مختلفی از جمله: میزان استخراج در محل معدن، قدمت و وضعیت تجهیزات و ماشین آلات معدن، میزان بار و مواد حمل و نقل، نقشه و نقشه معدن، زمان و میزان فعالیت کارگران و کارکنان معدن، فرسودگی و پارگی لاستیک کامیون ها و ماشین آلات حمل مواد معدنی طراحی محل تخلیه، پارامترهای عملکرد موتور، ماشین آلات و تجهیزات و غیره است. با تلفیق دانش با روش های برنامه ریزی در مدیریت تمام جنبه های عملیات معدنی، می توان بهره وری انرژی را بهبود بخشید.
افزایش هزینه های تهویه مطبوع و خنک کننده معادن به طور ایمن و کارآمد، اپراتورها را ملزم به اجرای استراتژی های مدیریت و کنترل انرژی معدن بهینه می کند. استراتژی‌های تهویه و سرمایش تقاضای پتانسیل کاهش سرمایه و هزینه‌های عملیاتی سیستم‌های تهویه و خنک‌کننده معدن را دارند و مکانیسم‌های مورد نیاز از نظر فنی در اکثر معادن در سراسر جهان امکان‌پذیر است.
بر اساس گزارش اعلام شده در کانادا، روش هایی در عملیات خرد کردن استفاده می شود که منجر به صرفه جویی قابل توجهی در انرژی در معادن می شود. تخمین زده می شود که فناوری های جدید می توانند پیچیدگی و هزینه های مالی مرتبط با یک پروژه معدنی جدید را 20 تا 30 درصد کاهش دهند.
بررسی ها نشان می دهد که بیشترین انرژی برای جابجایی مواد توسط تجهیزات دیزلی (17 درصد) و تجهیزات سنگ شکن معدنی (40 درصد) استفاده می شود.
تجهیزات و ماشین آلات معدن در طول عملیات معدنکاری و معدن فرسوده، قدیمی و ناکارآمد می شوند. در نتیجه هزینه جاری و مصرف برق به میزان قابل توجهی افزایش می یابد. استفاده از تجهیزات مدرن و استفاده از فناوری های روز در تجهیزات معدن به طور مستقیم بر کاهش مصرف انرژی تأثیر می گذارد.
**مصرف انرژی بالا با سیستم های تهویه و سرمایش در معادن
بیشتر تجهیزات در زمینه خرد کردن مواد معدنی به منظور کاهش حجم مواد برای حمل و نقل آسان، خرید و فروش بهتر و راحت تر مواد معدنی و استخراج مواد معدنی با ارزش از هسته مواد معدنی و به صنعت معدن استفاده می شود. بنابراین باید گفت که تجهیزات مربوط به خردایش و استخراج بزرگترین مصرف کننده انرژی نهایی در عملیات معدنی هستند.
با چنین تفاسیری می توان گفت که صنعت معدن منابع تولید ضروری را در دنیا تامین می کند. بنابراین، صنعت معدن نقش مهمی در کربن زدایی، انتشار کربن صفر و کاهش دمای جهانی مطابق با توافقنامه پاریس ایفا می کند.
سیستم های تهویه و خنک کننده معدن یکی دیگر از بخش های انرژی گیر است. مراحل مختلفی در طول طراحی، اجرا و بهره برداری از سیستم های تهویه و خنک کننده معدن وجود دارد که در آنها باید بهره وری انرژی بهینه شود. اولین قدم برنامه ریزی و بهینه سازی متغیرهای اولیه سیستم پیشنهادی است. در مرحله بعد اجزای سیستم به صورت بهینه طراحی شده و به دنبال آن یکپارچه سازی موثر این اجزا انجام می شود. در نهایت، بهره وری انرژی در حین کار از طریق کنترل چرخه ای سیستم ها و در نهایت با ارائه تهویه و سرمایش بر حسب تقاضا بهبود می یابد. هر گونه کاهش در هزینه برق باید با تاثیر آن بر تولید و هزینه کلی عملیات استخراج به ازای هر تن سنگ معدن سنجیده شود.
